Tar vi bilindustrien som et eksempel, er dyphullsboring ofte det viktigste teknologiske middel i prosessering av hull, og hullprosessering er ofte en viktig prosess i den automatiske produksjonslinjen til viktige deler av bil. På grunn av eksistensen av systematiske feil og tilfeldige feil påvirkes kvaliteten og effektiviteten til profesjonell boring i dype hull sterkt. Dyp hullboring feilkompensasjonsteknologi har blitt kjerneteknologien for å utvikle en slik automatisk produksjonslinje.
Fra synspunktet for måten å generere mikroforskyvning på, er det to måter å kompensere borefeil på: den ene er å bruke noen spesielle mekanismer, som eksentrisk type og swashplate; den andre er å bruke den elastiske deformasjonen av kutterstangen eller kutteklemmen, slik som differensialtrådtype og elastisk kutteklemme.
Det er mange mekaniske overføringslenker i kompensasjonsmodus, og muligheten for feil er stor, så anvendelsen i presisjonskompensasjon er begrenset. Problemet er: for å unngå dynamisk vibrasjon ved skjæring, er det nødvendig å forbedre skjøtenes stivhet, slik at drivkraften til matebevegelsen økes tilsvarende.
Den elastiske deformasjonen av knivbjelken kan deles inn i to typer: hellingen til knivbjelkeaksen i forhold til spindelaksen (for eksempel differensialtrådtype) og forskyvningen (for eksempel parallellogrammekanisme). Det bemerkelsesverdige trekket er at det er en elastisk forbindelse mellom spindelen og knivbjelken. Generelt drives den elastiske verktøyholderen av den skrå blokken for å produsere elastisk deformasjon for å realisere den radiale kompensasjonen av verktøyspissen. På grunn av den elastiske deformasjonen av verktøyholderen er ikke bare kompensasjonslineariteten bedre, men også den nødvendige drivkraften er mye mindre enn deformasjonen av verktøylinjen, noe som kan redusere unødvendig deformasjon av hele overføringsleddet.